1、CA488发动机油底壳深拉延破裂与皱曲模拟预示

  　中国第一汽车集团公司的“小红旗”轿车发动机“488”油底壳冲压件的变形特点是深拉延并容易产生局部的起皱和破裂。一汽先后花费了约一年半的时间，研制出了需两次才能拉延出来但在局部仍有皱纹的产品件，成品率约90%。研究所采用KMAS软件，综合其它高科技手段实现了一次拉延油底壳的拉延模模面（凸、凹模面）的设计、分析和加工制造任务（CAD/CAE/CAM一体化）。为降低厂家成本再经过大量的反复模拟计算和分析预测，在旧模具上加以改进，最后只用了十张毛坯便一次拉延成功。
 
    2、卫星通讯天线反射面冲压模具

　  卫星发射天线反射镜面冲压变形是典型的浅拉延回弹、切边回弹及其控制问题。由于反射镜面尺寸大、回弹规律复杂，具有相当大的技术难度。我公司根据企业提供的产品图建立数学模型，由研究所通过计算机对此反射镜面进行两次回弹模拟仿真。最终实现从模具设计造型、成形性和回弹量分析直到生成模具曲面乃至整套模具设备加工刀具轨迹的CAD/CAE/CAM一体化。并且利用互联网直接进行数控加工数据的网络传输，用户按照我公司提供的模具加工刀具轨迹曲线生产，将原计划约二年多才能完成的制模及试模周期缩短了一半以上，大大降低了生产周期和模具加工成本，为企业节省了大量资金。

    3、吉普车（挑战者）侧边框冲压过程模拟

  　北京吉普汽车有限公司欲推出自主开发的新一代越野车型BJ2（挑战者），完成车身总体和零部件设计和试制验证后，准备开始进行车身钣金件拉延模具结构设计等生产准备工作。为缩短模具调试周期，减少制模成本，需对BJ2主要的成形难度大的冲压件预先进行冲压成形性CAE工艺分析和产品设计验证，以避免凭经验无法预料的各种问题。对侧车门框本体、前地板和中柱加强板三个复杂件进行冲压成形性分析及工艺造型设计工作，采用定量校核方法达到工艺模具造型设计最优化。
 
    4、轿车前悬架下摇臂成形模拟

　　该零件由上下两片分别冲压后，经机械手自动焊合而成。制件经落料、成形冲孔等五道工序制成。其冲压工序实质上是一种自由弯曲变形，其外凸部分为收缩翻边，内凹部分为拉伸翻边过程，弯曲成形后制件立壁回弹过大，致使上下两片组合后，由于贴合不好而缝隙过大，焊接不牢固而影响可靠性。通过采用KMAS软件系统进行计算对比，筛选出回弹量最小的成形方案及工艺措施，从而提高零件的焊接质量。  
 
    5、轿车后悬架弹簧支座冲压过程

    该弹簧支座为左右对称件，制件原冲压工序共15道。首先经5道工序形成中心内径?27mm、高26mm凸台，然后经过单动拉深成形总体轮廓形状。采用KMAS进行成型性分析后，使生产工序由原来的15道序减少到10道以下，提高了生产效率同时解决了制件后端工艺切口附近拉延破裂的问题。
  
    6、吉普车（挑战者）地板冲压过程