二、企业技术改造为重型机床快速发展提供了保障

我国主要重型机床制造厂家多数是在“一五”期间以前建厂，原有设备、厂房已经不适应现代化生产要求。近年来，重型机床企业技术改造取得了可喜成绩。北一、沈阳机床、大连机床、桂林机床等整体搬迁，为全面介入重型机床市场打下了良好基础，武重集团投资20亿元开始搬迁改造。这些企业搬迁后，扩大产能规模，新产品开发和制造周期大大提前；齐重数控股份公司投资建设3万平米的现代化车间，新车间全部采用国际先进加工设备和生产制造工艺，大型零件采用生产线和柔性加工单元进行加工，装配采用流水线方式进行生产，从而带动制造工艺、产品质量得以保证。齐二机床集团完成“重型数控铣镗床制造基地”技改项目，筹措技改资金3亿多元，重点完成4.2万平方米重型厂房扩建土建工程。目前，齐二拥有近3万平方米最大起重能力为160吨的重型装配和机加厂房。济南二机床专门成立数控机床公司并进行技术改造，使其重型机床产品得到迅速发展并取得实效。现在，各重型机床制造企业加工能力都有质的飞跃，数控型加工设备已经占据主力。大跨度的双龙门移动数控镗铣床、数控落地铣镗床、数控立式铣车床、大型导轨磨床等大型加工设备都已成为重型机床制造企业的生力军。经过技术改造，重型机床行业承接国家重点工程项目所需要的大型加工设备具备了可靠技术保障，使新产品开发和制造周期大大缩短。过去，生产一台16米数控立车从设计到产出需要3年时间，现在一年之内可以生产3台16米以上规格数控立车，而且还可以满足不同用户的不同要求。企业自身技术改造的同时，也锻炼了技术开发队伍。技改自制项目本身就是可以提供用户选用的数控产品。重型机床生产企业，现在已经具备了可以提供多品种的综合制造实力，在国内形成了一家企业，可以提供多种重型机床产品需要的竞争态势，这样将促进我国重型机床技术水平快速发展，也为在竞争中缩短与国外先进水平差距提供了有力支持。document.write("");xno=xno+1;三、技术引进、合作生产为重型机床快速发展培养了技术队伍。

在我国重型机床开始进入数控时代初期，我国重型机床生产厂家，不同程度地与国外重型机床制造豪门有过合作生产、联合开发或技术引进经历，近年来又通过并购引进技术。如武重与德国席士公司合作生产了FB系列落地铣镗床、DKE系列数控小立车、引进DL重型卧式车床全系列技术资料，其中FB225镗杆直径225mm落地铣镗床，早在80年代就合作生产了五轴联动产品。

齐齐哈尔第一机床厂与德国瓦德利希-济根合作生产重型卧式车床；齐齐哈尔第二机床厂与意大利茵塞公司合作生产落地铣镗床；济南二机床与法国弗雷斯特-里内公司合作生产龙门镗铣床和落地铣镗床；北京一厂与德国瓦德利希-柯柏合作生产龙门镗铣床；沈阳机床集团先后与日本本间公司合作生产数控立车，与德国席士公司联合生产制造大型车铣加工中心；大连机床与兹默曼公司合作生产高速龙门镗铣床。尽管在合作初期，关键部件是由外方提供，如龙门镗铣床的铣头，落地铣镗床的主轴箱等，但是，通过合作生产、技术引进、消化吸收，尤其是经过制造、安装、调试的实践过程，国内厂家对数控重型机床整体结构布局，对重型机床的共性技术有了新的认识和提高。如：重型机床机械传动间隙消除和传动误差补偿技术；龙门移动的同步性，大跨距横梁的位移补偿；铣镗床主轴悬臂位移补偿；，超大载荷及偏载荷的卸荷导向技术，特大型零部件加工、装配及精度保证；静压导轨和静压轴承技术的应用等。学到了不少东西，为以后的产品开发积攒了经验，打下了基础，培养了人才。现在各厂已经成熟地掌握了整机开发设计和加工制造技术，制造周期大大缩短。具有自主知识产权的新产品，不断提供给市场，并得到用户的肯定。今天的成绩应该说，通过与国外合作生产和技术引进、消化、吸收，为我国重型机床行业培养了一批新产品开发的主力军，为我国重型机床快速发展奠定了基础。document.write 四、中国数控机床展为重型机床快速发展提供了展示平台。