(2)推广冲天炉一电炉双联熔炼工艺

冲天炉一电炉双联熔炼是利用冲天炉预热、熔化效率高和感应电炉过热效率高的优点，来提高铁液质量，达到降低能耗的目的。近些年来，随着焦炭、生铁等原材料价格大幅上扬和铸件品质要求越来越高，单独使用电炉熔炼日益增多，利用夜间低谷电生产，也取得了较好的经济效益和节能效果。

(3)推广应用铸造焦

冲天炉熔炼采用铸造焦燃料是提高铁液温度和质量的有效途径。国外大多数冲天炉熔炼采用铸造焦。由于铸造焦价格高或是由于习惯等原因至今国内大多数企业仍使用冶金焦，甚至有的企业使用土焦，这不仅影响铸件质量，而且焦耗量大。如应用铸造焦，废品率可下降2％。因此，发展铸造焦生产，降低铸造焦生产成本，推广应用铸造焦是提高铸件质量，降低能源消耗的措施之一。

(4)冲天炉富氧、除湿送风

冲天炉使用冶金焦时，铁液温度很难稳定达到1500℃，如采用3％的富氧送风就能保证，并且每吨铁液可净降低能耗l0kg左右标煤。冲天炉除湿送风通常在南方潮湿地区使用，它可以提高铁液温度，减少硅、锰等元素的烧损，提高铁液质量和熔化率，降低焦耗13％-17％。

(5)冲天炉采用计算机控制技术

冲天炉采用计算机控制包含计算机配料、炉料自动称量定量和熔化过程的自动化控制。使冲天炉处在优化状态下工作，可获得高质量的铁液和合适的铁液温度。与手工控制相比，可节约焦炭10％-15％。

(6)推广使用冲天炉专用高压离心节能风机

目前国内仍有不少冲天炉使用罗茨或叶氏容积式风机，能耗大噪声高。采用冲天炉专用的高压离心风机，可节电50％-60％，熔化率提高33％左右。

3.1.2 铸钢熔炼的节能技术

目前国内仍有不少企业采用燃油坩埚炉和焦炭坩埚炉熔炼有色金属，这两种熔炼设备不仅效率低，而且造成环境污染，应尽快淘汰，代之采用热效率高、作业环境好、熔炼金属液质量高的感应电炉熔炼。

3.2 以加热系统为中心的节能技术

铸造生产中工业炉窑能耗仅次于熔化设备，约为总能耗20％。对各种加热炉、烘干炉、退火炉，应从炉型结构到燃烧技术等进行技术改造。采用耐火保温材料改造现有窑炉，节能效果显著。对燃煤工业炉的加煤采用机械加煤比手工加煤节能20％左右。将燃煤的砂型、砂芯烘干炉改为明火反烧法，可节煤15％-30％。对型芯烘干炉采用远红外干燥技术可节电30％-40％。对大型铸件采用振动时效消除应力处理比采用热时效处理可节能80％以上。可锻铸铁锌气氛快速退火工艺可节电或降低煤耗50％以上。

3.3 以采用先进适用的造型制芯技术与装备，提高铸件质量为中心的节能技术

目前，国内几种造型工艺的能耗对比分别为“湿型1，自硬砂1．2—1．4，粘土干砂型3.5。粘土干砂型能耗最高，应予淘汰。湿型能耗最低，且适应性强，这是湿型仍大量采用的原因之一。应根据铸件品质要求，铸件特点来选用先进的高压、静压、射压、气冲造型工艺和设备，以及应用自硬砂技术、消失模铸造技术和特种铸造技术。

用树脂自硬砂、水玻璃有机酯自硬砂和VRH法造型制芯工艺代替粘土干型，可提高铸件尺寸精度和表面光洁度，提高铸件质量，降低能耗。特种铸造工艺与普通粘土砂相比，铸件尺寸精度为2-4级，表面粗糙度细1—3级，质量减轻10％-30％，加工余量减少5％以上，铸件废品率也大大降低，综合节能效果显著。铸件合格率可提高1％，每吨铁水可多生产8—10kg铸件，相当于节煤5-7kg。铸件废品率每降低1％，能耗就降低1.25％，铸件质量每降低1％，能耗就降低1.01％。由此可见，采用先进工艺技术与装备，提高铸件质量，降低铸造废品率是提高能源利用率，降低能耗的一条重要途径。